數控車床可以分為哪幾個主要組成部分

時間 2021-08-30 09:17:13

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數控車床、車削中心,是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔,機床就具有廣泛的加工工藝效能,可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等複雜工件,具有直線插補、圓弧插補各種補償功能,並在複雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。

●主機,他是數控機床的主體,包括機床身、立柱、主軸、進給機構等機械部件。他是用於完成各種切削加工的機械部件。

●數控裝置,是數控機床的核心,包括硬體(印刷電路板、crt顯示器、鍵盒、紙帶閱讀機等)以及相應的軟體,用於輸入數字化的零件程式,並完成輸入資訊的儲存、資料的變換、插補運算以及實現各種控制功能。

●驅動裝置,他是數控機床執行機構的驅動部件,包括主軸驅動單元、進給單元、主軸電機及進給電機等。他在數控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統實現主軸和進給驅動。當幾個進給聯動時,可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。

●輔助裝置,指數控機床的一些必要的配套部件,用以保證數控機床的執行,如冷卻、排屑、潤滑、照明、監測等。它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、交換工作臺、數控轉檯和數控分度頭,還包括刀具及監控檢測裝置等。

●程式設計及其他附屬裝置,可用來在機外進行零件的程式編制、儲存等。

數控車床由數控裝置、床身、主軸箱、刀架進給系統、尾座、液壓系統、冷卻系統、潤滑系統、排屑器等部分組成。數控車床分為立式數控車床和臥式數控車床兩種型別。

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光機 系統 鈑金 刀塔 潤滑

數控機床由哪幾個組成部分

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數控機床是數字控制機床(computer numerical control machine tools)的簡稱,是一種裝有程式控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程式,並將其譯碼,用**化的數字表示,通過資訊載體輸入數控裝置。經運算處理由數控裝置發出各種控制訊號,控制機床的動作,按圖紙要求的形狀和尺寸,自動地將零件加工出來。

數控機床較好地解決了複雜、精密、小批量、多品種的零件加工問題,是一種柔性的、高效能的自動化機床,代表了現代機床控制技術的發展方向,是一種典型的機電一體化產品。

數控機床的基本組成包括加工程式載體、數控裝置、伺服驅動裝置、機床主體和其他輔助裝置。下面分別對各組成部分的基本工作原理進行概要說明。

加工程式載體

數控機床工作時,不需要工人直接去操作機床,要對數控機床進行控制,必

高速數控機床

須編制加工程式。零件加工程式中,包括機床上刀具和工件的相對運動軌跡、工藝引數(進給量主軸轉速等)和輔助運動等。將零件加工程式用一定的格式和**,儲存在一種程式載體上,如穿孔紙帶、盒式磁帶、軟磁碟等,通過數控機床的輸入裝置,將程式資訊輸入到cnc單元。

數控裝置,數控裝置是數控機床的核心。現代數控裝置均採用cnc(computer numerical control)形式,這種cnc裝置一般使用多個微處理器,以程式化的軟體形式實現數控功能,因此又稱軟體數控(software nc)。cnc系統是一種位置控制系統,它是根據輸入資料插補出理想的運動軌跡,然後輸出到執行部件加工出所需要的零件。

因此,數控裝置主要由輸入、處理和輸出三個基本部分構成。而所有這些工作都由計算機的系統程式進行合理地組織,使整個系統協調地進行工作。

1)輸入裝置:將數控指令輸入給數控裝置,根據程式載體的不同,相應有不同的輸入裝置。主要有鍵盤輸入、磁碟輸入、cad/cam系統直接通訊方式輸入和連線上級計算機的dnc(直接數控)輸入,現仍有不少系統還保留有光電閱讀機的紙帶輸入形式。

(1)紙帶輸入方式。可用紙帶光電閱讀機讀入零件程式,直接控制機床運動,也可以將紙帶內容讀入儲存器,用儲存器中儲存的零件程式控制機床運動。

(2)mdi手動資料輸入方式。操作者可利用操作面板上的鍵盤輸入加工程式的指令,它適用於比較短的程式。

在控制裝置編輯狀態(edit)下,用軟體輸入加工程式,並存入控制裝置的儲存器中,這種輸入方法可重複使用程式。一般手工程式設計均採用這種方法。

在具有會話程式設計功能的數控裝置上,可按照顯示器上提示的問題,選擇不同的選單,用人機對話的方法,輸入有關的尺寸數字,就可自動生成加工程式。

(3)採用dnc直接數控輸入方式。把零件程式儲存在上級計算機中,cnc系統一邊加工一邊接收來自計算機的後續程式段。dnc方式多用於採用cad/cam軟體設計的複雜工件並直接生成零件程式的情況。

2)資訊處理:輸入裝置將加工資訊傳給cnc單元,編譯成計算機能識別的信

不同型別的數控機床(13張)

息,由資訊處理部分按照控制程式的規定,逐步儲存並進行處理後,通過輸出單元發出位置和速度指令給伺服系統和主運動控制部分。cnc系統的輸入資料包括:零件的輪廓資訊(起點、終點、直線、圓弧等)、加工速度及其他輔助加工資訊(如換刀、變速、冷卻液開關等),資料處理的目的是完成插補運算前的準備工作。

資料處理程式還包括刀具半徑補償、速度計算及輔助功能的處理等。

3)輸出裝置:輸出裝置與伺服機構相聯。輸出裝置根據控制器的命令接受運算器的輸出脈衝,並把它送到各座標的伺服控制系統,經過功率放大,驅動伺服系統,從而控制機床按規定要求運動。

伺服與測量反饋系統

伺服系統是數控機床的重要組成部分,用於實現數控機床的進給伺服控制和主軸伺服控制。伺服系統的作用是把接受來自數控裝置的指令資訊,經功率放大、整形處理後,轉換成機床執行部件的直線位移或角位移運動。由於伺服系統是數控機床的最後環節,其效能將直接影響數控機床的精度和速度等技術指標,因此,對數控機床的伺服驅動裝置,要求具有良好的快速反應效能,準確而靈敏地跟蹤數控裝置發出的數字指令訊號,並能忠實地執行來自數控裝置的指令,提高系統的動態跟隨特性和靜態跟蹤精度。

伺服系統包括驅動裝置和執行機構兩大部分。驅動裝置由主軸驅動單元、進給驅動單元和主軸伺服電動機、進給伺服電動機組成。步進電動機、直流伺服電動機和交流伺服電動機是常用的驅動裝置。

測量元件將數控機床各座標軸的實際位移值檢測出來並經反饋系統輸入到機床的數控裝置中,數控裝置對反饋回來的實際位移值與指令值進行比較,並向伺服系統輸出達到設定值所需的位移量指令。

機床主體:機床主機是數控機床的主體。它包括床身、底座、立柱、橫樑、滑座、工作臺、主軸箱、進給機構、刀架及自動換刀裝置等機械部件。

它是在數控機床上自動地完成各種切削加工的機械部分。

與傳統的機床相比,數控機床主體具有如下結構特點:

1)採用具有高剛度、高抗震性及較小熱變形的機床新結構。通常用提高結構系統的靜剛度、增加阻尼、調整結構件質量和固有頻率等方法來提高機床主機的剛度和抗震性,使機床主體能適應數控機床連續自動地進行切削加工的需要。採取改善機床結構佈局、減少發熱、控制溫升及採用熱位移補償等措施,可減少熱變形對機床主機的影響。

2)廣泛採用高效能的主軸伺服驅動和進給伺服驅動裝置,使數控機床的傳動鏈縮短,簡化了機床機械傳動系統的結構。

3)採用高傳動效率、高精度、無間隙的傳動裝置和運動部件,如滾珠絲槓螺母副、塑料滑動導軌、直線滾動導軌、靜壓導軌等。

數控機床輔助裝置

輔助裝置是保證充分發揮數控機床功能所必需的配套裝置,常用的輔助裝置包括:氣動、液壓裝置,排屑裝置,冷卻、潤滑裝置,迴轉工作臺和數控分度頭,防護,照明等各種輔助裝置。

4樓:龍口藍芽數控車方機

數控機床的基本組成包括加工程式載體、數控裝置、伺服驅動裝置、機床主體和其他輔助裝置。

數控車床主要有哪些部件構成

5樓:匿名使用者

主軸、工作臺、傳動機構、刀庫。

6樓:

主軸,卡盤,床身,操作面板,尾座,刀架,滑板

7樓:濟寧鈦浩機械****

主軸箱(床頭箱)

主軸箱固定在床身的左上部。它將電動機的旋轉運動傳遞給主軸,並通過夾具帶動工件一起旋轉。改變箱外手柄位置,可使主軸得到正、反轉不同的多種轉速。

進給箱(大刀箱)

進給箱固定在床身的左前下側,通過掛輪把主軸的旋轉運動傳遞給絲槓或光槓。改變箱外手柄位置,可以改變絲槓或光槓的轉速,從而達到變換螺距或進給量的目的。

溜板箱(拖板箱)

溜板箱固定在床鞍的前側,隨床鞍一起在床身導軌上作縱向往復運動。通過它把絲槓或光槓的旋轉運動變為床鞍、中滑板的進給運動。變換箱外手柄位置,可以控制車刀的縱向或橫向運動(運動方向、啟動或停止)。

掛輪架掛輪架裝在床身的左側。其上裝有交換齒輪(掛輪),它把主軸的旋轉運動傳遞給進給箱。調整掛輪架上的齒輪,並與進給箱配合,可車削出不同螺距的螺紋。

刀架刀架固定在小拖扳上,用來安裝備種車刀。

拖板拖板包括床鞍、中滑板、轉盤和小滑板4個部分。床鞍裝在床身外組導軌上,並可沿床身導軌作縱向移動;中滑板可沿床鞍上部的燕尾形導軌作橫向移動;小滑板可沿轉盤上部的燕尾形導軌作縱向移動。轉盤轉動一個角度後,小滑板可帶動刀作斜向移動,用以車削較短的內外圓錐面。

尾座尾座裝在床身內組導軌上,並可沿床身導軌作縱向移動。尾座上的套筒錐孔內可安裝頂尖、鑽頭、鉸刀、絲錐等刀、輔具,用來支承工件、鑽孔、鉸孔、攻螺紋等。

床身床身是車床的基本支承件。它固定在左、右床腿上,用來支承車床上的各主要部件,並使它們在工作時保持難確的相對位置。床身上的兩組導軌,為床鞍和尾座的縱向移動提供準確的導向。

絲槓絲槓主要用於車削螺紋,是車床上主要的精密件之一。為長期保持絲槓的精度,一般不用絲槓作自動進給。

光槓光槓將進給箱的運動傳遞給溜板箱,使床鞍、中滑板作縱向、橫向自動進給。

操縱桿操縱桿是車床控制機構的主要零件之一。在操縱桿的左端和溜板箱的右側,各裝有一個操縱手柄。操作者可以方便自如地操縱手柄,以控制車床主軸的正轉、反轉或停車。

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