1樓：海哥生活秀
絲錐斷了也別扔，用它製作一個小工具，螺絲生鏽卸不下來全靠它了
2樓：工業用品採購網
常規的處理絲錐、鑽頭等折斷在工件裡的方法無非是手工慢慢敲出、砸碎、氣焊後擰出；甚至酸腐蝕、火焰切割燒等方法，而且效果都不是很好。
3樓：苗賽兵
我們都用電火花機把絲錐打碎
4樓：專業真龍王
1盲孔的話 先讓絲錐退火然後拿比絲錐小的鑽頭打爛 要不就用夾反方向旋出來
2通孔的話 電火花是最快的方法
5樓：匿名使用者
以下簡易方法你可試試：
1.用衝頭頂住絲錐邊緣，拿榔頭反牙敲出來，注意不要損害上面的螺牙。
2.用鋸條或鑿子在斷頭上開槽，螺絲刀反向旋出。
3.實在不行，去買反牙退斷螺絲絲錐，鑽孔旋出
6樓：
1、可以用電火花機打掉。
2、如果沒有火花機就用硫酸腐蝕。把硫酸灌到孔裡。
7樓：匿名使用者
絲錐折斷後，可以根據折斷長度及形狀、工件材料、絲錐直徑等情況，分別採用旋出法、敲擊法、熔斷法等方法將斷絲錐取出。
旋出法：絲錐折斷後，如果孔外留有部分錐體，可以用鉗子夾住錐體，慢慢旋轉退出，此法適用於直徑較小的絲錐；如果絲錐在孔內折斷、直徑較大且孔內積屑較少，可以使用專用或自制三爪、四爪取絲錐器插入容屑槽內，慢慢旋轉退出；或者在絲錐上焊接一段螺栓，用扳手旋出。此種方法不易損壞已有螺紋，適用於通孔、盲孔。
敲擊法：當斷絲錐無法旋出，可以使用硬度較高的衝子或劃針頂住絲錐，用手錘慢慢敲擊，使絲錐按反方向退出。或孔內絲錐已經崩裂，可以敲擊使其破碎，然後用磁鐵將碎裂部分吸出。
但是此種方法容易損傷到已有螺紋，所以要謹慎操作。同時敲擊時要戴好防護眼鏡。
熔斷法：使用電焊或電火花取絲機將斷絲錐熔斷後取出。此種方法有可能會損傷已有螺紋，需要謹慎操作。
8樓：匿名使用者
還有就是你的絲錐質量的確不怎樣
9樓：獨安寒
在上面焊接一個螺母擰出來
絲錐斷了怎麼辦？
10樓：匿名使用者
絲錐在使用過程中經常由於操作不當，孔底過小或是孔過深等原因會造成折斷的情況發生，那發生此情況後應該怎麼取出折斷且還留在攻牙孔中的絲錐部分？就些問題進行了總結分析：
方法一：一般是用一個小衝子慢慢的衝出來，或者把絲錐敲碎，自制一個三爪的專用工具伸到容屑槽中旋出來，大絲錐可以用電焊堆出來，或者用火焰吧絲錐燒退火之後用電鑽弄掉，電火花進行燒蝕，用一根8個的絲錐擰上兩個螺母，然後用三根鋼絲穿到容屑槽中，對準孔裡面的絲錐的容屑槽，看看能不能擰動，工件不大的話放在火裡面燒紅之後再擰。
方法二：材料是高速工具鋼，如果採用取絲器不能取出時，可用氧氣加熱到1200-1300度之間然後水冷使其開裂再用相應之物敲掉碎裂的斷錐。
一般條件下，鑄鐵件攻絲時的斷錐，用取絲器很容易取出，這是由於脆性材料在攻絲過程擠壓變形較小，是直接切削形成螺孔，而鋼件在攻絲過程中由於其塑性較好，因此一部分材料產生塑性變形而增加螺紋高度，同時也增加了絲錐與螺孔螺紋牙型面的磨擦力，導致絲錐不易取出。但是鋼在1200度左右仍在奧氏體固相區，短時間加熱不會引起晶粒長大而影響材料力學效能。
具體參考
11樓：匿名使用者
如果工件材料硬度高的話就敲出來，軟的話就電火花打出來。經常碰到這種事情，不過我們這裡加工的是鎳合金，所以我們全用敲的。
12樓：匿名使用者
絲錐大的話用專用三抓旋出工具，小的話電火花
13樓：匿名使用者
工作中經常碰到斷絲攻的問題 如果是盲孔的話，如果斷絲錐外面留的多一點還好辦一點，如果全部斷進去的話就比較難辦，只能打火花，費用太高，自己做銅公，打一個最少要12塊錢一個； 如果是通孔，斷的是普通絲攻，用線割把絲攻十字方向各割一下，一般就可以下來了；如果斷的是螺旋絲攻，就要先細孔放電後，再線割
14樓：匿名使用者
路過就好。 。。。。。。。。。。。。。。。。。
絲錐斷的取出方法
15樓：阿斯頓阿瑟東
絲錐斷的取出方法如下：
1、如果斷在離孔口不遠處，可以想辦法把它弄出來。比如用尖嘴鉗或尖的東西讓絲攻反轉出來。如果離孔口較遠處,可以用兩根剛度較好的鋼絲夾著反轉。
2、一般的方法弄不出來，可以用電火花的方式把斷的絲攻頭上弄一個內六角，再用外六角扳手把它擰出來。
3、如果有硬質合金鑽頭，可以用與底孔大小相同的鑽頭，把絲攻給鑽掉。
4、線切割割出，適用通孔。
5、氣割熔出。絲攻熱容量小，先於工件升到高溫，控制好時，可以只切割斷絲攻。適用通孔。
7、從孔的另一面，用小衝子使勁衝，將斷絲攻衝出來。缺點是損傷螺紋。但要求低的螺紋仍可使用，對強度影響不大。適用通孔。
8、焊接的方法。在斷絲攻上焊接一鐵棍，旋轉鐵棍擰出。
9、用適當的電極，用電脈衝機床將斷絲攻打掉。成本較高，但是小件沒有處理不了的。
擴充套件資料：
一、絲錐的簡介
絲錐為一種加工內螺紋的刀具，按照形狀可以分為螺旋絲錐和直刃絲錐，按照使用環境可以分為手用絲錐和機用絲錐，按照規格可以分為公制，美製，和英制絲錐，按照產地可以分為進口絲錐和國產絲錐。絲錐是製造業操作者加工內螺紋的最主要工具。
一種加工內螺紋的刀具，沿軸向開有溝槽。也叫螺絲攻。絲錐根據其形狀分為直槽絲錐,螺旋槽絲錐和螺尖絲錐（先端絲錐）。
直槽絲錐加工容易，精度略低，產量較大。一般用於普通車床，鑽床及攻絲機的螺紋加工用，切削速度較慢。螺旋槽絲錐多用於數控加工中心鑽盲孔用，加工速度較快，精度高，排屑較好、對中性好。
螺尖絲錐前部有容屑槽，用於通孔的加工。工具廠提供的絲錐大都是塗層絲錐，較未塗層絲錐的使用壽命和切削效能都有很大的提高。不等徑設計的絲錐切削負荷分配合理，加工質量高，但製造成本也高。
梯形螺紋絲錐常採用不等徑設計。
二、絲錐的組成部分
機用和手用絲錐是切制普通螺紋的標準絲錐。中國習慣上把製造精度較高的高速鋼磨牙絲錐稱為機用絲錐，把碳素工具鋼或合金工具鋼的滾牙（或切牙）絲錐稱為手用絲錐，實際上兩者的結構和
工作原理基本相同。通常，絲錐由工作部分和柄部構成。工作部分又分切削部分和校準部分，前者磨有切削錐，擔負切削工作，後者用以校準螺紋的尺寸和形狀。
三、絲錐的用途
加工螺母或其他機件上的普通內螺紋用（即攻絲）。機用絲錐通常是指高速鋼磨牙絲錐，適用於在機床上攻絲；手用絲錐是指碳素工具鋼或合金工具鋼滾牙（或切牙）絲錐，適用於手工攻絲。
絲錐是加工各種中、小尺寸內螺紋的刀具，它結構簡單，使用方便，既可手工操作，也可以在機床上工作，在生產中應用得非常廣泛。對於小尺寸的內螺紋來說，絲錐幾乎是唯一的加工刀具。絲錐的種類有：
手用絲錐、機用絲錐、螺母絲錐、擠壓絲錐等。
攻絲是屬於比較困難的加工工序，因為絲錐幾乎是被埋在工件中進行切削，其每齒的加工負荷比其它刀具都要大，並且絲錐沿著螺紋與工件接觸面非常大，切削螺紋時它必須容納並排除切屑，因此，可以說絲錐是在很惡劣的條件下工作的。為了使攻絲順利進行，應事先考慮可能出現的各種問題。如工件材料的效能、選擇什麼的刀具及機床、選用多高的切削速度、進給量等。
1、在特殊工件材料上攻絲
工件材料的可加工性是攻絲難易的關鍵。現絲錐生產廠家主要關注的是，發展針對特殊材料加工的絲錐。針對這些材料的效能，改變絲錐切削部分的幾何形狀，特別是它的前角和下凹量(hook)─前面的下凹程度。
最高加工速度有時受到機床效能限制。
對於較小的絲錐，主軸速度要想達到理想速度[ rpm= (sfm x 3.8)/絲錐直徑] ，可能已經超過了主軸最高轉速。另一方面，用較大的絲錐高速切削，會產生較大的扭矩，可能比機床提供的馬力還大。
應用 700psi的內冷卻工具，切削速度有可能達到250sfm。而在沒有內冷卻設施的機床上，切削速度只能達150sfm。絲錐不同於大多數金屬切削工具，因為它與工件孔壁接觸面積非常大，所以冷卻至關重要。
如果高速鋼絲錐過熱，則絲錐會折斷、燒損，noris公司高效能絲錐的幾何形狀特點，就是有較大的后角和倒錐。」
上述絲錐的幾何形狀，再配以特殊的塗層表面(象tin、ticn、crn或tialn)，可大大提高絲錐的壽命。這些耐熱的、光滑的塗層，減小了切削力並允許在更高的切削速度下攻絲。實際上，較新的高效能絲錐的開發，極大地促進了機床主軸速度和功率的提高。
2、硬質合金絲錐增多
硬質合金絲錐增多像車削中硬質合金刀具逐漸替代高速鋼刀具一樣，硬質合金絲錐也開始更多地用於螺紋孔加工，與高速鋼相比，硬質合金硬度高、脆性大，用硬質合金絲錐攻絲，存在切屑處理的問題。雖然如此，硬質合金絲錐對於加工鑄鐵和鋁合金材料，其使用效果很好，絲錐的破損形式主要是機械磨損。
由於****加工大量的鑄鐵與鋁合金零件，因此使用硬質合金絲錐以獲得刀具的長壽命。在加工這些材料的工件時，硬質合金絲錐比高速鋼絲錐壽命更長。在****中，絲推換刀時間的減少明顯是個重要因素，而硬質合金絲推的長壽命將使換刀時間最小化。
用表面塗層的小螺旋角硬質合金絲錐在矽含量為8%-12%的鋁合金工件上攻絲，其效果很好。
用亞微細顆粒(submicron-grain)硬質合金製作的絲錐，可增加刀具韌性而不降低其硬度，在切削淬硬鋼、塑料和難加工鎳基合金時效果很好。noris公司生產的dl15 ni系列鎳合金專用絲錐，在一定條件下，可在鎳鉻鐵合金 inconel 718上連續攻絲200個螺孔以上，而以前必須重磨才能達到。
16樓：末你要
1、將取斷絲錐機主機與機頭連線線接好、將備好的電極裝夾在主機夾頭上並鎖死。
2、將機頭在合適位置固定好（如果工件比較小，可以準備一個盒子裝水，將工件完全浸在水裡，鱷魚鉗夾在工件上，機頭放在盒子外面平整的地面上），然後擰動機頭後面花螺母，調整機頭行程至合適位置後鎖死。
3、將裝置電源線插在220v電源上，啟動機頭後面板上的啟動按鈕，啟動裝置。然後再在前面板上依次啟動 工作——運作——進給開 按鈕，此時機頭向下進給，電極與工件內斷絲錐（螺絲、鑽頭、絞刀等硬質金屬物）接觸後產生火花，將折斷物腐蝕成小碎塊，隨著水而流出。
4、斷絲錐取出後，按下 進給關 此時機頭向上退出，徹底退出加工面後，在依次關閉 運作——工作——吸盤 按鈕。
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