1樓：瑪西卡巴卡
塑件不足方面：
1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。
2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。
3、注射速度大快或太慢。
4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。
尺寸不穩定：
1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型週期不一致。
2、注塑機效能不良或塑化不勻。
3、機器電器或液壓系統。
不穩定。有氣泡：
1、料溫過高，加熱時間過長。
2、注射壓力小。
3、注射速度過快。
塌坑或凹痕：
1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。
2、注射壓カ小，速度慢。
3、注射及保壓時間短。
4、加料量不夠，供料不足，餘料不夠。
擴充套件資料：注塑成型工藝：
1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）棗做鏈要受到很多條件的制約。
2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓。
較高。在保凳孫壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。
由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。
3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間佔整個成型週期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。
設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。
4、脫模是乙個注塑成型迴圈中的最後胡塵乙個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。
脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。
注塑產品頂高如何調
2樓：竭振華乘倩
頂出有些高，最好的團態中辦法是將模具頂針。
磨短一些，這個需要根據頂高的層度來磨；當然，如果頂高不是非常明顯，則我們可以增閉掘加冷卻時間，讓膠件冷卻更完全之後再塌山頂出出模---臨時處理吧！
3樓：焉霞答緞
1，模具打磨不良(扣模)，可打磨模具。2射出壓力大或時間太長，可降低射出壓力和時間。3產品厚度過於薄，可根據產品要求適當增加尺寸。
4冷卻時間不夠長罩滲可適當延長檔悶衫時間。5頂出速度太快，可適當行腔降低速度。希望能幫到您。
塑膠產品有頂高，怎麼解決？
4樓：網友
你這個問題，如果改變工藝引數的話可能會出現其它問題，最有效的是調冷卻時間，頂針速度調慢，但會改變產品成型週期，還可以打脫磨劑，還有吊絲工藝員經常乾的，把頂針磨一下！
5樓：網友
增加拔模斜度，加脫模劑，加大頂針面積，增加冷卻，增加肉厚。
6樓：琦初桖
塑膠產品本身不含水。出現頂高可能是在施工時不小心有了雜質。還有一種可能---原材料產品本身不合格，俗稱不穩定。
7樓：專注機房末端配電
注塑壓力調小點？產品脫模斜度調整大點。或者加點脫模劑。
注塑過程中什麼情況會引起製件變形，如何解決
8樓：煒林納改性料
引起製件變形的原因有很多，大概如下：
冷卻不充分或不均勻。
在未完全冷卻時頂出，頂杆的頂推力往往使成型製件變形，所以未充分冷卻就勉強脫模 會產生變形。對策是在模腔內充分冷卻，等完全硬化後方可頂出。也可以降低模具溫度、延 長冷卻時間。
然而，有的模具的區域性冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。 這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷， 採用空氣冷卻等方式。
2頂杆造成有的製件的脫模性不良，採用頂杆強行脫模而造成變形。對不易變形的塑料製件，這時 不是產生變形而是產生裂紋。對於 abs 和聚苯乙烯製件，這種變形是以被推項部位的發白表現出來(參照開裂、裂紋、微裂和發白)。
其消除方法是改善模具的拋光、使其易於脫模，有 時使用脫模劑也可改善脫模。最根本的改進方法是研磨型芯、減小脫模阻力，或增大拔模斜 度，在不易頂出部位增設頂杆等，而變更頂出方式則更重要。
3由成型應變引起成型應變造成的變形主要是由成型收縮在方向上的差異、壁厚的變化所產生的。因此， 提高模具溫度、提高熔料溫度、降低注射壓力、改善澆注系統的流動條件等均可減小收縮率 在方向上的差值。
可是，只變更成型條件大多難以矯正過來，這時就需改變澆口的位置和數 目例如成型長杆件時要從一端注入等。有時必需改變冷卻水道的配置；較長薄片類製件更容 易變形，有時需變更製件的區域性設計在其上翹一側的背面設定加強筋等．利用輔助工具冷卻 來矯正這種變形大多是有效的。不能矯正時，就必須修正模具的設計了。
其中，最重要的是 應注意使製品壁厚一致。在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修正 模具，加以校正。
9樓：學海泛舟
產品原因有很多，主要是冷卻不好或者分子應力的原因。
10樓：喲勒啊
1．模具方面：
1）製件的厚度、
質量要均勻。
2）冷卻系統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統要使料流對稱避。
免因流動方向、
收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、
主流道，儘量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。
3）製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘。
度，改善模面的拋光，頂出系統要保持平衡。
4）排氣要良好。
5）增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強制件抗翹曲能力。
6）模具所用的材料強度不足。
2．塑料方面：
結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨。
冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。
3．加工方面：
1）注射壓力太高，保壓。
時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加。
而出現翹曲變形。
2）模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。
3）在保持最低限度充料量下減少螺桿轉速和背壓降低密度來限制內應力的產。
生。（4）必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定型或脫模後進行退火處理。
成型時主流道粘模的原因分析。
注塑成型時主流道粘模的原因及排除方法：
1）冷卻時間太短，主流道尚未凝固。
2）主流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。
3）主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當造成漏流。
4）主流道粗糙，主流道無冷卻井。
5）射嘴溫度過低，應提高溫度。
成型時生產緩慢的原因分析。
注塑成型時生產緩慢的原因及解決方法如下：
1）塑料溫度、模具溫度高，造成冷卻時間長。
2）熔膠時間長。應降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。
注塑產品變形如何除錯？
11樓：軍雨伯
變形的問題：首先要了解澆口的設定、形狀、尺寸這是關鍵因素，然後是工藝引數。其原因有：（內容很多，略）
1）分子取向不均衡。
2）冷卻不當。
3）模具澆注系統不合理。
4）模具脫模及排氣系統設計不合理。
5）工藝操作不當。
排除方法：1）模具溫度太高或冷卻不足。應適當降低模具溫度或延長冷卻時間，對於細長塑件可採取胎具固定後冷卻的方法。
2）冷卻不均勻。應改善模具的冷卻系統，保證塑件冷卻均勻。
3）澆口選型不合理。應針對具體情況，選擇合理的澆口形式。一般情況下，可採用多點式澆口。
4）模具偏芯。應進行檢查和校正。
氣穴缺陷分析及排除方法：
1）成型條件控制不當。
2）模具缺陷。
3）原料不符合使用要求。
12樓：手機使用者
冷卻時間加長，注射壓力降低，不要過於充填，料溫和熱流道。
溫適量降低！提前切換到保壓，保壓時間不要過長，降低保壓！什麼材料？有些材料收縮值大！望…滿意。
注塑產品變形如何改善
13樓：枚有福蹉詩
冷卻時間加長，注射壓力降低，不要過於充填，料溫和熱流道溫適量降低！提前切換到保壓，保壓時間不要過長，降低保壓！什麼材料？有些材料收縮值大！望…
14樓：昔愷万俟翠嵐
變形有很多種，不知道你說的是哪一種？？？
從模具上能解決的有拉模變形（開模時動定模互相拉扯）或者頂出變形。
從工藝上解決變形，有充填過飽和變形，或者充填不足也會變形，此時需要調整保壓射速或者計量位置模溫等引數。
後處理變形你可以採用治具擠壓或者糾正變形。。。
15樓：小韓老師愛答題
您好，我是小蜜蜂兒老師，很高興為您服務，我會在五分鐘內您。
您好，一，將模具改成多點式入水，通常都是三板模，24安機以上的大平面注塑件最好達到4點以上。這樣可以減輕分子定向排列的程度，減小各向收縮不一致的差距。二，適當提高模具溫度，abs料通常保持在60℃以上，以降低注塑件的冷卻速度，減小因激冷過渡造成的溫差變形，同時可降低分子定向排列的程度。
三，最重要的一項是，增大射膠或保壓壓力，並大大地延長射膠或保壓的時間，使注塑件的尺寸增大，減小它的收縮量，變形的程度因此會得到明顯的改善。因此，延長射膠或保壓的時間(如延長10至15秒)，已成為我們解決變形問題常用的重要手段。四，若以上三項措施都未能達到理想的效果，只有採取出模定型的辦法了。
因為一般人都運用得不是很好，所以需要一點技巧。首先，要將注塑件提早出模，然後，乘其仍處於幾十度高溫的狀態下(應該仍然很燙手，這點很關鍵)，放在工作臺上用夾具定型，關鍵，是定型夾具的設計需要合適。同時還要考慮注塑件的回彈程度，通常12小時之後回彈才會基本停止，而且出模溫度越低迴彈量就越大。
所謂矯枉必須過正，所以生產時要研究壓過正的量。
注塑常見問題及解決辦法
16樓：煒林納改性料
注塑生產時，會遇到浮纖問題，露纖就是玻璃纖維露在產品表面，比較粗糙，外觀上比較難以接受，產生的可能原因分析：在新增這類填充物的時候，一般是採用物理混合方法， 所以只是玻纖均勻分散在塑料中間，但在塑料融化後，這個混合物會出現不同程度的分離(視新增的比例和玻纖的長短而定，還有原料的溫度也有一定程度的影響)
那玻纖為什麼會外露呢？
在射膠的時候，料的流動雖不同於液體的流動方式(液體是牛頓流動，塑膠是非牛頓流動)，但有一種說法比較有意思也比較通俗易懂。大家應該看過河流裡面，在 河流裡有一些樹枝等雜物，經常會在沿岸邊有一些這類依附河岸而停留。因為在河岸邊水的流速因為阻力而變慢，這個就和充填時的表皮層有類似了。
所以這些樹枝在注塑中，就是玻纖外露，也就是浮纖了。
這是因為玻纖相對於塑料的流動要差很多，而塑料在模具中的流動是噴泉式流動(噴泉效應)，從中間往兩邊翻動的方式流動，所以流動性最好的肯定是跑到最前面，流動性不好的就會停留在模具表面(做pp等原料時結合線和最後部位顏色不同也同此理，只是在最前端一般是蠟質，和色粉分離了特別是加色母最明顯，因為 色母一般是用pe做載體)，還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因。
一般採用如下方法可以降低浮纖的比例：
1.增加充填速度。
在增加速度之後，玻纖和塑料雖然存在流速不同，但相對於高速射膠而言，這個相對速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永遠不會有樹枝留下一樣的道理。
2.公升高模具溫度。
這個作用是最大的，增高模具溫度，就是為了減少玻纖和模具接觸阻力，讓玻纖和塑料的速度差儘量變小。並且讓塑料流動時的中間熔融層儘量厚，讓兩邊的表皮層儘量薄，這樣就好像光滑的河岸無法留住樹枝一樣的道理。rhcm就是利用這個原理來做到外觀無浮纖的。
3.降低螺桿計量段的溫度，減少溶膠量。
這是讓塑料盒玻纖分離的可能性儘量降低，一般來講對於浮纖影響最小，在實際操作中效果不大。但是，這個可以很好的解決燒焦。這是因為增加玻纖後，玻纖的體積相對於塑料要大很多，所以很容易堵住排氣通道，所以在最後很難排氣，並且玻纖在高壓高氧氣體環境中是很容易燃燒的！
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